1. 氦质谱检漏法

原理：向零部件内部充入氦气，使用质谱仪检测泄漏的氦气。

优点：灵敏度极高，可检测到 10⁻⁹ Pa·m³/s 的泄漏。

应用场景：燃料箱、氧气舱等高精度检测。

2. 差压法

原理：将零部件与标准件置于同一气路中，充入一定压力的气体，通过微差压传感器测量两者压力差，计算泄漏率。

优点：精度高，适用于微小泄漏检测。

应用场景：推进系统管道、阀门等。

3. 真空衰减法

原理：将零部件置于真空室中，抽真空后监测压力变化，计算泄漏率。

优点：适用于真空环境下的密封性检测。

应用场景：航天器外壳、密封舱等。

1. 核心设备

型号:柜式气密性检测仪

• 精度：0.001 cc/min。
• 压力范围：0~10 bar。
• 

2. 辅助设备

真空室：

• 材质：不锈钢，耐高低温。
• 功能：支持真空环境模拟。

环境模拟舱：

• 温度范围：-196℃~200℃。
• 振动频率：10~2000 Hz。

自动化检测平台：

• 功能：自动定位、检测、分拣。
• 效率：≤60秒/件。

1. 准备工作

• 清洁零部件表面，确保无油污、灰尘。
• 安装零部件至检测平台或真空室，确保密封良好。
• 连接气路，检查无漏气。

2. 检测步骤

• 充气/抽真空：根据检测方法向零部件内部充入气体（如氦气）或抽真空。
• 稳压：保持压力稳定10~30秒。
• 检测：使用氦质谱仪或差压传感器监测泄漏。
• 判断：若泄漏率≤0.001 cc/min，判定为合格；否则为不合格。
• 记录：保存检测数据，生成检测报告。

3. 环境模拟测试

• 将零部件置于环境模拟舱中，模拟高低温（-196℃~200℃）、真空及振动环境。
• 在每个环境下重复检测步骤，确保零部件在极端条件下的密封性能。

1. 极端环境下检测精度下降

解决方案：

• 使用高精度传感器（如氦质谱仪）和温度补偿算法。
• 在环境模拟舱中进行多轮测试，确保数据可靠性。

2. 复杂结构导致检测困难

解决方案：

• 采用3D扫描技术设计定制化夹具，确保与零部件外形完全贴合。
• 使用柔性密封材料，适应复杂曲面。

3. 微小泄漏难以定位

解决方案：

• 结合红外热成像技术，可视化泄漏点。
• 使用多传感器协同检测，提高定位精度。

1. 数据记录

每次检测记录以下数据：

• 检测时间、压力值、泄漏率、环境温度、振动频率。
• 检测结果（合格/不合格）。

2. 数据分析

• 使用数据分析软件生成趋势图，分析泄漏率变化。
• 统计合格率，优化生产工艺。

3. 数据导出

• 支持USB、Wi-Fi导出检测数据。
• 生成PDF检测报告，便于存档和审核。

智能化检测

• 集成AI算法，自动识别泄漏点并生成修复建议。

多技术融合

• 结合超声波、红外热成像等技术，实现泄漏点精确定位。

绿色检测技术

• 使用环保示踪气体（如氮气混合示踪剂），减少环境影响。